Dividir para descascar laranjas

 

Conta Shigeo Shingo, o grande engenheiro industrial do Japão dos anos 60.

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Havia um processo numa fábrica de sucos de laranja, em que cerca de 20 operadores tinham que tirar caule e depois descascar a fruta. A parte crítica do processo era a de tirar o caule, que exigia mais habilidade do que descascar. As perdas neste processo eram de cerca de 30% das frutas.

 


Sugestão:
Dividir os operadores em dois grupos, um grupo menor com mais habilidade para retirar somente o caule, e o segundo grupo apenas para descascar. Com essa sugestão simples, as perdas diminuiram pela metade.
 

De uma forma mais geral, o caminho a ser seguido foi o de dividir o processo em dois subprocessos menores. Cada subprocesso é otimizado de seu jeito, e o processo original passa a ser a soma dos subprocessos otimizados.


Separar – melhorar – recombinar
 

Em meus projetos de consultoria, noto que todas as vezes em que o pessoal em nível de diretoria (ou gerência) quer uma solução que faça tudo ao mesmo tempo, ela acaba com um fantástico sistema (em power point ou num SAP ou numa outra linguagem inflexível) que não resolve nada na vida real, para o operador que mete a mão na massa. Uma solução simplesmente Top-Down só funciona na teoria, é um engana que eu gosto.
 
Uma forma de se trabalhar que eu gosto muito é a de separar – melhorar – recombinar, que nem a das laranjas. Quebrar o processo em diversos subprocessos menores, que podem ser atacados isoladamente. Para cada subprocesso desses, melhorar ou automatizar ou otimizar, mesmo que seja apenas numa planilha excel esperta. Deixar rodar esses subprocessos melhorados por um tempo, a fim do processo ganhar maturidade. Finalmente, juntar essas soluções menores em algo mais completo, atingindo enfim um resultado bom no todo.
 
Este método não gera PPTs bonitos, nem tem marketing para o Diretor se gabar para outros por ter implantado o SAP módulo XYKD. Mas “separar – melhorar – recombinar” funciona, gera valor real. É efetivo, é o que interessa no final das contas.

Poka Yoke na enfermagem

Poka  Yoke é o termo japonês para “a prova de erros”. Ou seja, criar procedimentos que não permitam que erros aconteçam por acidentes.

De vez em quando aparece alguma notícia, de enfermeira que aplicou café com leite na veia do paciente, ou que aplicou vaselina ao invés de remédio. E, normalmente, se atribui o erro à negligência da enfermeira, falta de treinamento, salário baixo, etc.

 

Mas será que foi negligência mesmo? Ou falta de atenção? Ou simplesmente foi um erro? Imagine que milhares de pessoas passam pelo hospital por ano, e que milhares de soros são aplicados. Mesmo se a probabilidade de erro for baixa, haverá algum caso de puro erro mesmo, ainda mais porque o pacote de vaselina é muito parecido com o do soro.

Alguns desses erros não ocorreriam se o poka yoke fosse amplamente aplicado à enfermagem. Imagine, por exemplo, que o bico do pacote de vaselina fosse triangular, e o do soro comum fosse em formato de estrela. E que o encaixe do recipiente que vai aplicar o soro no paciente só aceitasse o formato de estrela. Isto automaticamente evitaria um erro grosseiro.

http://www1.folha.uol.com.br/colunas/claudiacollucci/1188482-os-erros-de-enfermagem.shtml

O Poka Yoke foi difundido por Shigeo Shingo, um dos criadores do método Toyota de produção. Há muito a se aprender com os ensinamentos do Sr. Shingo.
Arnaldo Gunzi
Mapa do site
Eng. Industrial numa fábrica de salsicha

Desequilíbrio de Processos

Muri, Mura, Muda

Formigas limpando o visor

Ultimo post da série.

O ferro de passar de uma empresa tinha um problema no mostrador de temperatura. Com a introdução do ferro a vapor, o vapor embaçava o visor. E ninguém estava conseguindo achar uma solução.

Shigeo Shingo imaginou algo andando na parte de dentro do visor, limpando o mesmo do vapor. E veio com a ideia de colocar álcool dentro do visor. Sendo muito volátil, o álcool evaporaria com o aumento da temperatura e limparia o visor. Solução simples e genial!

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Economizar energia

Um dos itens que Shingo sempre notava era a ergonomia.

Fazer com que o operador fique próximo dos itens que mais utiliza, em posição confortável.

E, se possível, que eles trabalhassem sentados. Trabalhar de pé faz com que o gasto de energia da pessoa aumente. Energia esta que poderia ser utilizada em outras coisas. No mínimo, ele vai chegar um pouco menos cansado em casa, e poder brincar mais com seus filhos.

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Bolinhas de gude melhoram o processo

Numa fábrica, havia um arame que era desenrolado como parte do processo.

O problema é que o arame às vezes travava no recipiente, e o operador tinha que dar uma batidinha para destravar. Shingo imaginou as mãos do operador dando uma batida, e pensou num jeito. Eles colocaram bolinhas de gude no recipiente. Assim, o próprio desenrolar do fio causa um atrito das bolinhas, a “batidinha” que evitava o travamento dos fios.

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Fábrica de sabão e melhorias

Numa fábrica de sabão, o processo consistia em derramar o sabão numa forma enorme, no chão.

Shingo propôs uma solução diferente. Ao invés de um único recipiente, utilizar vários recipientes em cascata. Desta forma, o processo de secagem do sabão diminui, além de ser muito mais simples e seguro manipular.

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Por que não criar ferramentas?

Numa fábrica, o operário precisava de um martelo e um alicate. Ele dava a martelada, depois deixava o martelo de lado e usava o alicate.

Por que não unir as duas coisas, num martelo-alicate? Poupa tempo e evita problemas na hora de trocar as ferramentas.

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A outra ferramenta de exemplo é alicate com um gancho. A ideia central aqui é que as ferramentas podem se adaptar ao que o operador necessita.

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Eng industrial e ferros de passar

Outra solução brilhante de Shingo ocorreu numa fábrica de ferros de passar.

Os ferros eram moldados e fundidos num formato de árvore. Um funcionário experiente dava uma marretada na base da árvore para separar o ferro do molde.

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Shingo percebeu que a marretada era num determinado ângulo. E projetou um sistema automático, onde a árvore é levado a uma certa altura (simulando a força da marretada) e guiada para cair no ângulo de quebra do molde.

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Desta forma, ele poupou milhares de horas de trabalho pesado dos operários da fábrica.

Eng industrial em uma fábrica de salsichas

Este e o próximo post são em homenagem a Shigeo Shingo, um dos maiores consultores do mundo em sua época.
Shingo ajudou a fundamentar e criar o modelo Toyota de produção.

Numa fábrica de salsichas, havia um processo manual de pegar as mesmas e colocar numa calha para embalagem.

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Shingo idealizou uma calha giratória para colocar as salsichas nas diferentes calhas, e assim eliminar trabalho manual.

Mas deu errado! Algumas vezes, a salsicha caia transversalmente às calhas, e rolava por cima da parede delas. A figura mostra o desenho desta situação.

Shingo visualizou as mãos dos funcionários resolvendo a situação. E chegou numa solução simples e brilhante. Colocou cordas sobre as calhas. As cordas movem-se em direções alternadas. Uma para frente, outra para trás. Assim, quando a salsicha cair sobre as calhas, ela vai girar e cair no lugar certo.